Zerspanungsmaschinen: Welche Arten gibt es?
Es gibt verschiedene Arten von Bearbeitungsmaschinen. Jede besitzt spezifische Merkmale, die verschiedene Bearbeitungsprozesse ermöglichen. Zugleich verfügen sie über gemeinsame Funktionen, mit denen sich das geforderte Produktionsvolumen erreichen lässt.
Arten von Bearbeitungsmaschinen
Es gibt verschiedene Arten von Bearbeitungsmaschinen, die in Werkstätten, Fabriken und Industriebetrieben für unterschiedliche Arbeiten weit verbreitet sind.
Die Drehmaschine
Eine Drehmaschine ist eine Bearbeitungsmaschine, mit der sich verschiedene Arbeiten mittels computergestützter numerischer Steuerung ausführen lassen. Diese Maschine bietet hohe Präzision und Genauigkeit und kann in kürzester Zeit unterschiedlichste Werkstücke bearbeiten, von kleinsten bis zu sehr großen und komplexen.
Tatsächlich sind CNC-Drehmaschinen für die Großserienfertigung ausgelegt. Moderne Drehmaschinen bieten Einstellungen für Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl des Werkstücks und verfügen über einen automatischen Werkzeugwechsel, damit eine einzige Drehmaschine verschiedene Prozesse der Bearbeitung ausführen kann.
Heute unterscheidet man Schrägbett-Drehmaschinen, Flachbettdrehmaschinen, Horizontal- und Vertikaldrehmaschinen.
Die Fräsmaschine
Eine Fräsmaschine ist ein Werkzeug, das ein Werkstück durch Zerspanung formt. Die Bearbeitung erfolgt mit einer Reihe rotierender Schneidwerkzeuge, den sogenannten Fräsern. Auf dem Markt gibt es Vertikal- und Horizontalfräsmaschinen.
Der computergesteuerte CNC-Fräsmaschine kann Planfräsen, Bohren, Taschenfräsen, Gravieren, Fräsen von Rotationsflächen, Fräsen von Regelflächen und Fräsen von Freiformflächen ausführen.Die Software der Fräsmaschine steuert Position und Drehzahl der Motoren sowie die Bewegung von Tisch und Spindel.
Die Hobelmaschine
Die Hobel- bzw. Stoßmaschine ist eine Bearbeitungsmaschine, die mit einer linearen Schnittbewegung zerspant. Der Tisch mit dem Werkzeug lässt sich quer oder vertikal bewegen, um Material aus dem Inneren einer Bohrung im Werkstück abzutragen. Die Schnittbewegung führt dabei das Werkzeug aus, die Vorschubbewegung der Maschinentisch.
Es gibt verschiedene Arten von Hobelmaschinen (Standard-, tischlose, Kopier- und Vertikalmaschinen), die verschiedene Bearbeitungen ausführen können. Am häufigsten sind die Bearbeitung ebener horizontaler, vertikaler oder schräger Flächen, das Nuten, das Nageln und das Rändeln (gerade oder gekreuzt).
Die Schleifmaschine
Die Schleifmaschine ist ein Werkzeug, das Bearbeitungen im Abrasivverfahren ausführt. Die Präzision der Schleifmaschine ist deutlich höher und die hinterlassene Rauheit geringer als bei spanenden Verfahren. Sie ist daher eine Bearbeitungsmaschine, die zum Einsatz kommt, nachdem das Material vom Werkstück bereits abgetragen wurde.
Wie der Name schon sagt, handelt es sich um eine Maschine, die die bereits ausgeführte Bearbeitung nacharbeitet. Sie entfernt mögliche Unregelmäßigkeiten, um die erforderliche Präzision und Maßgenauigkeit zu erreichen. Die mit der Schleifmaschine erzielten Oberflächen am Werkstück sind von höherer Qualität.
Der Schleifbock
Der Schleifbock ist eine CNC-Maschine, die dazu dient, zu satinieren oder zu schleifen, und zwar mit zwei festen Scheiben bzw. Schleifscheiben. Diese Scheiben haben Körnungen unterschiedlicher Größe, um das Werkstück abzutragen. Es gibt Schleifmaschinen, die statt Scheiben Schleifbänder verwenden, mit denen die Teile geschärft und überschüssiges Material entfernt wird.
Es gibt drei grundlegende Arten von Schleifmaschinen: Ständer-, Band- und Präzisionsschleifmaschinen. Mit letzterer lassen sich mit einem rotierenden zylindrischen Schleifkörper ebene Flächen erzeugen. Dabei wird nur sehr wenig Material abgetragen, bei hoher Präzision der Oberfläche.
Das Bohrwerk
Das Bohrwerk ist eine Maschine, die Bohrungen an prismatischen Werkstücken bearbeitet. Das Ausdrehwerkzeug dreht sich und bearbeitet Bohrungen, die sehr enge Toleranzen erfordern. Die Maschine erzeugt eine besonders hohe Oberflächengüte am Werkstück.Mit dem Bohrwerk erhält man eine genauere, präzisere und glatte Bohrung. Dabei sind Durchmesser und Tiefe der Bohrung sowie die gewünschte Oberflächengüte, Lage- und Geradheitstoleranz zu berücksichtigen. Außerdem ist eine geeignete Spindeldrehzahl des Bohrwerks für kleine Bohrungen sehr wichtig.